Инновационные решения для обеспыливания производства на элеваторах и комбикормовых заводах

Практически все технологические процессы на зерноперерабатывающих предприятиях сопровождаются интенсивным выделением пыли. Поэтому обеспечение эффективности очистки воздуха и обеспыливания производства имеет для них первостепенное значение.

Пыль – неоднородная полидисперсная совокупность единичных элементов, имеющих геометрически неправильную форму, широко варьируемую плотность, а размеры – начиная от долей микрометра до миллиметра, характеризуется достаточно одинаковым химическим составом но обладает различными свойствами, которые значительно отличаются от исходного материала. Комплексно пыли характеризуются как основными геометрическими признаками – дисперсный состав, форма, рельеф поверхности частиц и их совокупностей в виде агрегатов, аэродинамическими, электрофизическими, сорбционными, адгезионными, взрывными и др.

Знание свойств пыли позволяет судить о степени ее опасности в санитарно-гигиеническом отношении, способности образовывать взрывоопасные концентрации с воздухом, определенное время находиться в воздухе во взвешенном состоянии и т.д. Наконец, знание этих характеристик необходимо при расчете и подборе устройств для пылеулавливания, а также для принятия технологических решений по уменьшению пылеобразования и пылевыделения.

Серьезной экологической проблемой зерноперерабатывающих предприятий и хлебозаводов является значительное пылевыделение. В процессе очистки зерна от примесей и сухой очистки его поверхности, а также при перемещениях зерна образуется значительное количество минеральной и органической пыли. При измельчении и сортировании зерна и промежуточных продуктов также образуется пыль, которая в ряде случаев представляет ценную высокобелковую фракцию муки, потеря ее недопустима. Для предотвращения выноса пыли в атмосферу и загрязнения прилегающей к предприятию местности на заводе предусмотрена система аспирации с определенным количеством отсасываемого воздуха из всех точек пылевыделения.

Выбрасываемый в атмосферу воздух очищается от пыли на аспирационном оборудовании на основе рукавных фильтров, разной модификации. Выбросы пыли в атмосферу на новых мукомольных заводах, комбикормовых заводов и элеваторах (портовых терминалах) как правило, выше установленных норм. Порядок определения предельно допустимых концентраций (ПДК) выбросов вредных веществ в атмосферу регламентируется ГОСТ 17.2.02-78 «Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями»

Методики определения объема выбросов, расхода воздуха и концентрации пыли, устанавливают порядок контроля суммарной и единичной мощности выбросов пыли (количества пыли, выбрасываемого в

атмосферу в единицу времени) аспирационными и пневмотранспортными установками предприятий по хранению и переработке зерна.

В соответствии с действующими нормами концентрация пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должна превышать допустимую концентрацию пыли в воздухе рабочих зон более чем в 15 раз, т. е. не более 20 мг/м³ для зерновой пыли и 10 мг/м³ — для мучной. Для предприятий системы хлебопродуктов в воздухе рабочей зоны производственных помещений ПДК зерновой пыли должна составлять 4 мг/м³, мучной — 2 мг/м³

Эффективность очистки воздуха от пыли перед выбросом его из аспирационных установок должна обеспечивать установленную ПДК пыли в окружающем воздухе на территории хлебоприемных предприятий и элеваторов, равную 0,5 мг/м³. Однако этот показатель на многих элеваторах не выдерживается по причине использования морально устаревших и технически изношенных пылеуловителей.

Следовательно, работы по техническому перевооружению и модернизации аспирационных установок на предприятиях по хранению и переработке зернового сырья являются необходимой мерой защиты окружающей среды от негативного воздействия, а также способ проведения мероприятий по созданию безопасных условий труда на каждом рабочем месте, где образуется пыль.

Начальное содержание пыли перед очистными устройствами и рекомендуемые схемы очистки

Производственные помещения	Место отсоса пыли	Пыль	Начальное содержание пыли перед очистными устройствами, мг/м3	Схема очистки перед выбросом в атмосферу
Силосные склады зерна	Силосы, транспортеры, триеры, сепараторы, нории, пневмотранспорт	Зерновая	600-650	Рукавный фильтр силосного типа (бункерный) cерии FLB
Отделения подработки ячменя и солода	Сепараторы, триеры, росткоотбивные и полировочные машины, бункера, пневмотранспорт		650-700	Рукавный фильтр циклонного типа cерии FLC выпускаются как с вентилятором так и отдельно.
Цеха бестарного хранения муки, просеивательные и дозировочные отделения	Автовесы, силосы, просеиватели, шнеки, нории	Мучная	1600-2000	Фильтр рукавный Серии FL- FLC

Основным фактором опасности и вредности на зерноперерабатывающих предприятиях является пыль, поэтому при эксплуатации технологического оборудования значительное внимание уделяется системам аспирации.

В рамках производственных процессов, связанных с перемещением зерна и его хранением, образуется особая субстанция – зерновая пыль. Она содержит мельчайшие частички соломы и колосьев, сорных трав и зародышей зерна, чешуек оболочек. Основной причиной образования пыли служит трение зерен друг о друга, о стенки оборудования, а главная опасность заключается в легкой воспламеняемости вещества

Дело в том, что зерновая пыль моментально воспламеняется при повышении температуры, попадании даже небольшой искры. Происходит взрыв, и крайне редко он бывает единственным. Взрывы повторяются по цепочке в других секциях транспортного оборудования и даже в банках хранения серна, соединенных технологическими коммуникациями. Особенно опасна пыль, которая находится в углах. Ударной волной она поднимается вверх и становится горючим материалом для вторичного взрыва. При первом взрыве еще можно нейтрализовать возникшее давление за счет взрыво-разрядительных мембран (клапанов). Но во время вторичного и последующих взрывов повышение давления настолько сильное, что такой метод уже не работает. Взрыв зерновой пыли представляет собой моментальное возгорание частичек. По разрушительной силе он превосходит динамит, а в закрытом пространстве способствует формированию избыточного давления, которое значительно превышает точку разрушения конструкций из металла или же железобетона.

Даже частичное затруднение выпуска отработанного воздуха в мучнистой аэросмеси в месте разгрузки продукта ведет к усиленному пылению через все мельчайшие неплотности аспирационной либо пневмотранспортной системы и технологического оборудования. Так, частичное, а тем более прогрессирующее дросселирование выпуска отработанного воздуха (что свойственно системам с нарастающим запылением системы) ведет к усиленному расходу воздуха в вентиляционных трубах и к изменению режима работы транспортного трубопровода вплоть до образования завалов продукта в системе.

Таким образом, отсутствие или неисправность в системе пылеочистке, неэффективность фильтровального материала и устройства его регенерации вызывают повышенные энергозатраты, повышение потерь сырья (распыл), недопустимую запыленность в помещениях цехов предприятия, усиление пожарной опасности, а также ухудшение или полное прекращение транспортировки аэросмеси в трубопроводах.

В случае подачи продукта в силосы и бункера системой пневмотранспорта следует учитывать также объем поступающего воздуха.

Сечение воздуховодом в месте присоединения его к рукавным фильтрам определяется исходя из рекомендуемых скоростей движения воздуха, для зерновой пыли это значение составляет 2-2,5 м/с, для мучной — 1,5-2,0 м/с. Величины рекомендуемых скоростей в приемном сечении связаны со скоростью витания пыли, а, следовательно, и с ее свойствами.

Степень очистки воздуха от пыли (эффективность) характеризует отношение массы пыли G_ул, уловленной в аппарате, к массе поступившей в него пыли G_вх. Выражается в процентах, иногда в долях единицы (2):

(2)

Степень очистки можно определить также, зная концентрацию пыли в воздухе до и после очистки (соответственно G_вх, G_вых, мг/м³). Если не происходит подсоса воздуха в аппарате, эффективность очистки определяют по формуле (3):

(3)

При   наличии    подсоса    воздуха    (например,   в   рукавных    фильтрах) эффективность определяют по формуле (4):

 

(4)

где L_вх, L_вых — соответственно расход воздуха при входе и при выходе из аппарата, м³/ч. При последовательной установке (каскадной очистке), применяемой для более полного обеспылевания воздуха, суммарная эффективность очистки определяется суммой эффективностей очистки для каждой стадии

Эффективность очистки — важнейшая характеристика рукавного фильтра.

Но она определяется не просто цифрой 99%, а это грамотный математический подбор рукавного фильтра, который требует учитывать ряд факторов при подборе оборудования. Чтобы добиться максимальной эффективности очистки в 99%, нужно в первую очередь определит состав пыли и ее фракцию. Для каждого типа пыли есть свой коэффициент, который применяется в формулах расчета, он требуется, чтобы определить удельную газовую нагрузку на фильтровальный элемент.

В первую очередь нужно правильно определить:

1. Производительность оборудования (Мощность воздушного потока).
2. Определить фракционный состав и тип продукта (у каждого типа продукта пыли имеется свой коэффициент)
3. Скорость фильтрации, которая определяется с помощью расчета.
4. Удельную нагрузку на 1 м2 фильтровальной ткани, для эффективного улавливания пыли и увеличения сроков эксплуатации фильтров.
5. Гидравлическое сопротивление имеет важное значение, так как от его величины зависит требуемое давление вентилятора, а, следовательно, и расход электроэнергии.

Рукавные фильтры:

Из всего многообразия конструкций пылеуловителей далее рассматривается оборудование, которое находит применение на предприятиях пищевой промышленности или имеет перспективы применения на соответствующих производствах.

             ЕСЛИ РАСМАТРИВАТЬ ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ: (НОРИИ ИЛИ ТРАНСПОРТЕРЫ) то основным инновационным аспирационным оборудованием, являются ЛОКАЛЬНЫЕ ФИЛЬТРЫ ТИПА FL производства компании ФИЛМАЛ (FILMAL)

 

 

 

 

 

 

Локальные фильтры применяются для аспирации воздуха непосредственно в месте выделения пыли. Компания ООО ФИЛМАЛ «FILMAL» разработала линейку сверхкомпактных точечных фильтров различной производительности, среди которых легко подобрать необходимую модель под различные условия эксплуатации.

 

Рукавные локальные фильтры

Рукавный фильтр локальный (FL) — автономная аспирационная система сухой очистки. Его можно установить на мукомольном, пищевом предприятии, производстве кормов, стройматериалов, деревообрабатывающем объекте и т. д.

 

Фильтры серии FL компании ООО ФИЛМАЛ «FILMAL» предназначены для аспирации в условиях средней и высокой запыленности. Их можно использовать для очистки воздуха от любых пылей, в том числе агрессивных пылевых загрязнений, абразивных частиц, аэрозолей. Устройства отличаются высоким уровнем надежности, простотой эксплуатации и широким спектром применения.

Принцип работы:

В камеру грязного воздуха FL поступает и равномерно распределяется запыленный воздух. Пылевые частицы задерживаются поверхностью фильтровальных элементов, а поток чистого воздуха отводится с помощью вентилятора наружу. Импульсы сжатого воздуха периодически стряхивают пыль с наружной поверхности фильтровальных рукавов, пыль при этом возвращается обратно в технологический процесс.

 

Отличительные особенности:

Для установки точечных рукавных фильтров не требуется проводить сложные проектно-монтажные работы. Это позволяет значительно сэкономить на объектах, где нужна только локальная аспирация и можно обойтись без стационарной системы. В зависимости от планировок предприятия и особенностей производственного оборудования, точечные фильтры серии FL можно устанавливать как горизонтально, так и вертикально.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Характеристики локальных фильтров FL (FILMAL)

Марка фильтра	Рекомендация по подбору фильтров на транспортное оборудование	Максимальная фильтрующая поверхность; м2	Производительность м3/ч	Размеры, мм. (горизонтального исполнения)			Размеры, мм. (вертикального исполнения)			Двигатель (кВт) (об мин)	Кол-во рукавов	Масса; кг
				Длина	Высота	Ширина	Длина	Высота	Ширина
FL-350	10-20 т/ч	1,14	300	2480	850	307	3000	850	307	0.75/3000	2	128
FL-700	50 т/ч	1.71	700	2480	850	307	3000	850	307	0.75/3000	3	128
FL-1000	100-175 т/ч	2.30	1000	2855	810	307	3405	810	307	0.75/3000	3	136
FL-1500	200-300 т/ч	3.42	1500	3000	860	505	3150	860	505	1.1/3000	6	140
FL-2000	400-600 т/ч	4.40	2000	3255	810	965	3405	810	965	1.5/3000	6	145
FL-3000	800 т/ч	11.6	3000	2995	859	858	3656	859	858	2.2/3000	16	280
FL-6000	1000-1200 т/ч	23.2	6000	2950	1718	1716	3656	1718	1716	4.4/3000	32	255

 

КОНСТРУКЦИЯ:

Внутри корпуса локального фильтра уставлен ресивер (поз. 6) служащий элементом накопления требуемого объёма сжатого воздуха. На отводных трубках ресивера установлены пневмо-клапана (поз. 6) служащие для подачи сжатого воздуха из ресивера на трубки рукавов (поз. 8). На корпусах клапанов установлены электромагнитные катушки (поз. 9), предназначенные для передачи сигнала на открытие клапана с определенной периодичностью. На корпусе фильтра установлен короб (поз. 10) с системой управления работой локального фильтра.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Вращаясь, крыльчатка вентилятора, создает разряжение во внутренних полостях рукавов локального фильтра (указано синими стрелками), что в свою очередь заставляет запыленный воздух (указан желтыми стрелками), образующийся в рабочей зоне конвейера или нории, оседать на внешней поверхности рукавов. По мере накопления на внешней поверхности рукава, пыль комкуется и теряет свои мелкодисперсные свойства. Рукава очищаются благодаря удару сжатым воздухом.

 

Расчет подбора фильтра по мощности воздушного потока к транспортному оборудованию Показан на примере подбора локального фильтра на норию I-2×10,

работающую в размольном отделении мельницы, разработанная на основе уже

существующих конструкций локального фильтра.

На основе конкретных данных о нории и условиях ее эксплуатации (а это: расход

очищаемого воздуха, температура и концентрация пыли в очищаемом воздухе, плотность

пыли, медианный диаметр частиц пыли), был проведен с достаточной для практических

расчетов точностью технологический расчет локального фильтра.

Рассчитывается удельная газовая нагрузка в данном локальном фильтре

q = qн ·С1 ·С2 ·С3 ·С4 ·С5

q =3,2 м3 /(м2 ·мин).

где qн =3,5 — нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли, м3 /(м2 ·мин):

C1 = l,05 – коэффициент, характеризующий особенность регенерации фильтровальных

элементов.

C2 = l,05— коэффициент, учитывающий влияние концентрации пыли на удельную

газовую нагрузку.

С3 = 0,9 — коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в воздухе.

С4 =1 — коэффициент, учитывающий влияние температуры воздуха.

C5=0,95 — коэффициент, учитывающий требования к качеству очистки воздуха.

Фильтрующая поверхность фильтра Fф, м2

Fф= 2,5 м2

где Vп — объем воздуха, поступающего на очистку, м3 /ч;

q — удельная газовая нагрузка при фильтровании, м3 /(м2 ·мин);

Скорость воздуха через фильтровальную поверхность:

W= 0,0053 м/с

 

ЕСЛИ РАСМАТРИВАТЬ АВТО ИЛИ ЖД., ПРИЕМ: (ЗАВАЛЬНЫЕ ЯМЫ)

Что бы правильно рассчитать аспирационное оборудование, для завальной ямы. Нам нужно взять за основу именно габариты проема самой ямы, в который попадает поток зерна.

 

Для примера возьмем длинна 17 000 мм и ширина проема 1 200 мм.

 

1. Нам нужно определить мощность воздушного потока – это объем воздуха с пылью который аспирационная система должна мгновенно локализовать и очистить м3/час, и предотвратить выброс наружу.

Формула для расчета выглядит так:

 

Q = V * S * 3600

 

где:

• Q — требуемая производительность аспирационной системы, м³/час.
• V — минимальная скорость воздуха в проеме, необходимая для улавливания пыли, м/с.
• S — площадь открытого проема завальной ямы, через которую может вылетать пыль, м².
• 3600 — коэффициент для перевода метров в секунду в метры в час (60 сек * 60 мин).

 

Определяем скорость воздушного потока V.

Для эффективного улавливания пыли в таких условиях рекомендуемая скорость воздуха в проеме составляет:

 

• Минимум: 0.8 — 1.0 м/с
• Оптимально: 1.0 — 1.3 м/с

 

Чем интенсивнее выгрузка и мельче пыль, тем выше должна быть скорость. Возьмем для расчета 1.2 м/с.

 

Определяем площадь сбрасываемого зерна в завальную яму и определяем примерную площадь облака пыли.

• Пример: Длина = 17 метров, Ширина = 1,2 метра.
• Площадь проема (S) = Длина * Ширина = 17 м * 1.2 м = 20,4 м² округлим до 20 м²

 

Рассчитываем производительность Q

Подставляем значения в формулу:

Q = 1.2 м/с * 20 м² * 3600 = 86 400 м³/час c запасом возьмем 90 000 м³/час

 

Вывод для завальной одной завальной ямы потребуется аспирационная система с производительностью не менее 90 000 м³/час.

 

2. Определим мощность аспирации завальной ямы на основе аспирационных модулей ФГЛС АС В 10 500 производства ООО ФИЛМАЛ FILMAL (рукавные фильтры).

Определяем удельную газовую нагрузку, пользуясь ворожением:

q=q_H*C_1*C_2*C_3*C_4*C_5w

где C_1-коэффициент, учитывающий способ регенерации фильтра.

C_2- коэффициент, учитывающий концентрацию пыли.

C_3-коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли.

C_4-коэффициент, учитывающий влияние температуры пыли.

C_5-коэффициент, учитывающий тип фильтроткани.

Принимаем q_H=3,8/(м2*мин)

Для фильтра с импульсной продувкой C_1=1; C_2=1,15; C_3=1; C_4=1.

С учетом повышенных требований к очищенному газу C_5=0,95.

Подставляя эти значения в формулу, получим

q=3,5*1*1,5*1*1*0,95=3,8 м3/(м2/мин)

Определяем фильтровальную площадь F

F=90 000/(60*3,8) =395 м²

 

Вывод аспирационной системы с производительностью 90 000 м³/час, потребуется установки с рукавными фильтрами площадью 395 м² и скорость фильтрации 3,8 м3/(м2/мин).

 

3. Определим мощность двигателя вентилятора.

Мощность двигателя зависит не только от производительности (Q), но и от давления (P), которое должен создавать вентилятор, чтобы преодолеть сопротивление сети.

 

Формула для ориентировочной мощности электродвигателя:

 

N = (Q * P) / (3600 * 1020 * η)

 

где:

 

• N — мощность двигателя, кВт.
• Q — производительность, м³/час (мы рассчитали 90 000).
• P — полное давление в вентиляционной сети, Па (Паскали).
• η — коэффициент полезного действия вентилятора и передачи (обычно принимается 0.6 — 0.8 для средних условий).
• 3600 и 1020 — коэффициенты перевода единиц.

 

2.1 Определяем давление (P)

Это самое сложное для самостоятельного расчета, так как требует учета:

 

• Сопротивление в воздуховодах (трение о стенки).
• Сопротивление местных сопротивлений (отводы, повороты, тройники).
• Сопротивление фильтра (рукавного фильтра или циклона) — это обычно самая большая часть потерь!
• Сопротивление на выходе.

 

Ориентировочные значения:

 

2.1 Для системы с эффективным рукавным фильтром: 1200 — 2000 Па

 

Возьмем для примера P = 2000 Па.

 

Шаг 2: рассчитываем мощность

Возьмем КПД(η) = 0.7

 

N = (90 000 * 2000) / (3 600 000 * 0.7) ≈ (180 000 000) / (2 520 000) ≈ 71,42 кВт

 

Вывод: для обеспечения производительности в 90 000 м³/час и преодоления сопротивления сети в 2000 Па, потребуется двигатель мощностью приблизительно с запасом 75кВт/3000 оборотов в минуту.

Согласно данного расчета подбираем аспирационные модули для завальных ям ФГЛС АС   В 10  500 производства компании ООО ФИЛМАЛ (FILMAL)

РАБОТА РУКАВНОГО ФИЛЬТРА

НА ПРИМЕРЕ Аспирационной стены ФГЛС ФС В 10500

 

Возникший при выгрузке зерна в завальную яму или при движении зерна в транспортном оборудовании поток запыленного воздуха проходит через фильтровальные рукава, после которых очищенный воздух перемещается дальше по сборному воздуховоду к общему вентилятору и возвращается обратно в процесс. Для периодической очистки рукавов от осевшей на них выли осуществляется их продувка импульсами сжатого воздуха под давлением 4 – 5 бар. Воздух поступает через клапаны, установленные над каждым рукавом. Эта система вызывает сильное встряхивание рукавов, в результате которого пыль, прилипшая к ткани, удаляется. Необходимое давление обеспечивается ресивером сжатого воздуха, расположенным внутри корпуса аспирационной стены или фильтра.

Редуктор предназначен для понижения и стабилизации высокого давления магистрального воздуха.

Система сжатого воздуха имеет электронный блок управления фильтром, регулирующий время подачи воздуха в пределах от 0,03 до 0,5 секунды и частоту подачи воздуха с шагом 0,01 секунд. Блок управления смонтирован на самом фильтре.

Проверка воздуха внутри ресивера является очень важной операцией для обеспечения правильной работы фильтра. На редуктор, соединённый с компрессором, установлен манометр, по которому и проверяется давление (оно должно быть равным 4-5 бар).

Аспирационная стена поставляется с манометром дифференциального давления, который установлен на корпусе и с помощью трубок соединен со штуцерами. Манометр позволяет держать под контролем давление внутри центрального корпуса. Показания манометра служат для определения правильности работы фильтрующих рукавов.

ПРЕДИСЛОВИЕ:

Когда происходит выгрузка дерна в завальную яму требуются считанные секунды, чтобы уловить облако пыли, в противном случае пыль мгновенно разлетается по территории предприятия. Обычными циклонами это сделать в принципе не возможно т.к.,

Циклоны обладают пониженной эффективностью пылеотделения т.к. предназначены для отделения крупнодисперсной пыли не мене 12 мкр., а это составляет лишь 11% в общем составе пыли остальное занимает 0,05-0,16 мкр. Также к недостаткам циклонов относятся сравнительно высокое гидравлическое сопротивление (400–700 Н/м2 или 40–70 мм. воз. ст.) и поэтому циклоны не способны улавливать мелкодисперсную пыль, и их эффективность составляет максимум 18%. Как следствие этого, потери ценного материала и загрязнение атмосферы. Из-за зависания пыли в циклонах происходили забивки элементов, в транспортном оборудовании что приводит разгерметизации корпусов в следствии высокого давления и может привести к взрыву.

В связи с этим на элеваторных предприятиях требуется высококачественное и эффективное оборудование по очистке вредных выбросов от источников пылевыделения, такие как рукавные фильтры, которые соответствуют требованиям к очищенному воздуху, содержание пыли не должно превышать 10 мг/м2.

 

ХАРАКТЕРИСТИКИ АСПИРАЦИОННЫХ МОДУЛЕЙ ФГЛС АС В 10 500 ООО ФИЛМАЛ (FILMAL)

Параметры	Ед. изм.	ФГЛС 10 500	ФГЛС 10500 ВЕНТС	ФГЛС 16000
Максимальная производительность по воздуху, м³/ч	м³/ч	до 10 500	до 10 500	До 16 000
Площадь фильтрующей поверхности	м²	22.1	22.1	33,2
Вентилятор радиальный	кВт	-	7,5	-
Количество рукавных фильтров с соплом Лаваля	шт.	20	20	30
Количество импульсных клапанов	шт.	20	20	30
Количество управляющих клапанов	шт.	10	10	15
Эффективность очистки	%	99,9	99,9	99,9
Расход сжатого воздуха для продувки рукавов (при давлении 3-4 атм.)	л/мин	135	135	160
Габаритные размеры: длина ширина высота (с учетом переноса ящика управления, при необходимости)	мм	2000 500 3700	2000 500 4940	2000 750 520
Масса	кг.	800	940	980
Степень очистки	мг/м³	1,8	1,8	1,8
Воздухопроницаемость фильтрованного материала, при 200 Па	м³/м² в мин.	14	14	14
Плотность фильтровальной ткани (полиэстер)	г/м²	500	500	500
Система для управления регенерацией стены на основе контроллера	ПА-02 ПА-05	ПА-02 ПА-05	ПА-02 ПА-05	ПА-02 ПА-05
Регулятор давления в комплекте с манометром	шт.	1	1	1

 

 

Из выше указанного расчета если брать за основу (пример) аспирационные модули ФГЛС АС В 10 500 с рукавными фильтрами 22.1 м2., то нам потребуется на завальную яму с общей длинной 18 000 мм. — 17 аспирационных модулей. С расположение м модулей с двух сторон.  Также потребуется вентилятор 75 кВт 3000 об/мин. Производительностью 90 000 м3. Если брать аспирационные модули с собственными вентиляторами, то на каждой установки стоит свой собственный вентилятор.

Варианты установок:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Также компания ООО ФИЛМАЛ (FILMAL) выпускает циклонные рукавные фильтры серии FLC которые предназначены для аспирации зерноочистительного и комбикормового оборудования. Эти фильтры полностью обнуляют выделение пыли. Благодаря чему персонал в производственных помещениях, может передвигаться в белых халатах.

Рукавные циклонные фильтры FLC (FILMAL) являются универсальными пылеулавливающими устройствами и могут эксплуатироваться в тяжелых условиях для фильтрации мелкодисперсных, абразивных и агрессивных пылей и аэрозолей. Предназначены для работы в условиях средней и высокой входной запыленности.

Преимуществом циклонных фильтров является одновременное использование свойств циклона и фильтра. Эффект циклона позволяет отделить до 50% крупных и тяжелых частиц пыли и направить их непосредственно в бункер, снижая нагрузку на фильтровальные элементы и увеличивая срок их службы.

Производительность рукавных циклонных фильтров FLC (FILMAL) составляет от 2500 до 465 00 м³/ч. Благодаря компактности фильтры могут быть установлены в помещении рядом с технологическим оборудованием.

Условное обозначение	Расход воздуха м3/ч	Площадь поверхности фильтрации, м2	Кол-во рукавов	Габаритные размеры фильтра с конусом, мм	Габаритные размеры фильтра с плоским днищем, мм
FLC-104-46500/96,8	46500	96,8	104	5100х2235х2635	3900х2235х2635
FLC-88-38500/80,4	38500	80,4	88	5455х2408х2455	3900х2408х2455
FLC-76-33500/69,4	33500	69,4	76	5455х2408х2455	3900х2408х2455
FLC-72-31500/65,5	31500	65,5	72	5455х2408х2455	3900х2408х2455
FLC-48-21000/43,7	21000	43,7	48	5455х2010х1788	3850х2010х1788
FLC-48-19500/40,8	19500	40,8	48	5412х2010х1788	3800х2010х1788
FLC-48-15000/31,2	15000	31,2	48	4812х2010х1788	3200х2010х1788
FLC-36-11200/23,4	11200	23,4	36	4622х1735х1507	3200х1735х1507
FLC-24-8700/18	8700	18,0	24	4512х1545х1280	3400х1545х1280
FLC-24-7500/15,6	7500	15,6	24	4312х1545х1280	3200х1545х1280

Циклонные локальные фильтры (центральная аспирация) серии FLC с вентилятором

 

В отличие от стационарной системы аспирации, установка фильтровентиляционных агрегатов не требует проектных и монтажных работ, которые, как правило, стоят дороже самого оборудования. Благодаря компактности фильтровентиляционные агрегаты могут быть установлены в цеху рядом с технологическим оборудованием.

 

FLC ВЕНТС c собственными вентиляторами представляет собой полностью готовый фильтровентиляционный агрегат для различных производств. FLC ВЕНТС состоит из рукавного циклонного фильтра с импульсной продувкой и вентилятора, установленного на верхней поверхности фильтра.

 

Преимуществом циклонных фильтров является одновременное использование свойств циклона и фильтра. Эффект циклона позволяет отделить до 50% крупных и тяжелых частиц пыли и направить их непосредственно в бункер, снижая нагрузку на фильтровальные элементы и увеличивая срок их службы.

 

Производительность агрегата FLC ВЕНТС составляет от 600 до 7 500 м³/ч. Фильтровентиляционный агрегат рекомендуется располагать не далее 15÷20 метров от аспирируемого технологического оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Характеристики:

Модель	FLC 11-600/3,2	FLC 11-1500/6	FLC 21-3000/12	FLC 31-4500/20	FLC 31-7500/30
Производительность по воздуху, м³/ч	600	1500	3000	4500	7500
Мощность вентилятора, кВт/ частота вращения, об/мин	2,2/ 3000	4,0/ 3000	7,5/ 3000	7,5/ 3000	11,0/ 1500
Свободный напор, Па	до 1400	до 1600	до 2000	до 1500	до 1200
Площадь фильтрации, не более, м²	3,2	6,0	12,0	20,0	30,0
Скорость фильтрации, м/мин	до 5,5	до 5,5	до 5,5	до 5,5	до 5,5
Количество фильтровальных элементов, шт.	11	11	21	31	31
Максимальная концентрация пыли на входе в фильтр, г/м³	120	120	120	120	120
Концентрация пыли на выходе из фильтра, не более, мг/м³	20	20	20	20	20
Давление сжатого воздуха, бар	4 ÷ 8	4 ÷ 8	4 ÷ 8	4 ÷ 8	4 ÷ 8
Расход сжатого воздуха, л/мин	50	50	50	50	50
Тип фильтровального элемента	Рукав круглого сечения на проволочном каркасе
Схема движения запыленного воздуха	Запыленный воздух входит в фильтр по касательной и закручивается по корпусу, крупные и тяжелые частицы пыли, благодаря циклонному эффекту, оседают и направляются непосредственно в бункер фильтра, а мелкие частицы улавливаются фильтровальными элементами
Габаритные размеры (ДхШхВ), мм (5)	1090х1240х3290	1090х1240х3975	1340х1500х4424	1590х1700х5031	1590х1700х6051
Масса без пыли, не более, кг	500	550	850	1000	1150

В локальных фильтрах серии FL производства компании ООО ФИЛМАЛ (FILMAL) система управление устанавливается двух типов:

1. Релейного типа на основе микропроцессорной схемы (МЕХАНИЧЕСКИЙ ДИФФМОНОМЕТР)

Система управления предназначена для управления продувкой (очисткой от пыли) промышленных воздушных фильтров. Шкаф управления обеспечивает формирование регулируемых по длительности и периоду импульсов поочередно на заданном количестве выходов, к которым подключаются

электропневмоклапаны (ЭПК) подачи сжатого воздуха в рукава или картриджи фильтра.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Автоматическая система управления (ЭЛЕКТРОННЫЙ ДИФФМАНОМЕТР)

Система обеспечивает:

— контроль запылённости фильтра по разности давлений воздуха на его входе и выходе

(дифференциальному давлению);

— автоматические пуск и остановку регенерации по пороговым значениям

дифференциального давления;

— управление внешней сигнализацией при отказах ЭПК (обрыв или короткое замыкание) и других внештатных ситуациях, а также формирование токового сигнала диапазона 4 – 20 мА, пропорционального дифференциальному давлению.

Система содержит АТЧИК ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНОГО ДАВЛЕНИЯ, к которому подводится воздух до фильтра («ВОЗДУХ P1») и воздух после фильтра («ВОЗДУХ P2»). Для повышения точности измерения температура датчика поддерживается на уровне +40 ОС. При этой температуре светодиод «ТЕРМОСТАТ» имеет зелёный цвет свечения, а при прогреве – красный.

Показания датчика отображаются числом от 0.00 до 4.00 кПа на ИНДИКАТОРЕ

ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНОГО ДАВЛЕНИЯ, а ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ «ДАВЛЕНИЕ-ТОК» формирует на выходе блока токовый сигнал диапазона 4…20 мА, пропорциональный указанному диапазону дифференциального давления. Ввод параметров системы
производится с помощью универсального регулятора – ЭНКОДЕРА. При нажатии на ЭНКОДЕР поочерёдно загораются светодиоды «ПЕРИОД»,

«ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ИМПУЛЬСА», «КОЛИЧЕСТВО КАНАЛОВ», «ДАВЛЕНИЕ НА

ВКЛЮЧЕНИЕ» или «ДАВЛЕНИЕ НА ОТКЛЮЧЕНИЕ», указывая, какой из параметров может быть изменён. Текущее значение параметра отображается на ЦИФРОВОМ ТАБЛО. Его увеличение осуществляется поворотом ЭНКОДЕРА по часовой стрелке, а уменьшение – против.